一、切管(下料)
1.測量管規(guī)格,主要檢測每個(gè)批次管外徑相差≤0.2mm;管壁厚相差≤0.2mm;
2.切口不得有由于刀具與切斷面摩擦而產(chǎn)生的毛刺;
3.切口寬度應(yīng)不大于2.5mm;
4.長度公差為±0.5mm;
5.以自檢為主,檢驗(yàn)員首檢,并抽檢;
工夾量具及設(shè)備:白鋼刀、鋼板尺、卷尺、卡尺、儀表車床。
二、倒角(去毛刺)
1.將管子兩端內(nèi)孔倒角0.3×45°,不得有毛刺;
2.打壓管子由壓縮空氣打壓6~7公斤力,并將管浸入水槽中觀察有無氣泡產(chǎn)出。
工夾量具及設(shè)備:鉆頭、臺(tái)車、空壓機(jī)、水槽、外接壓力表。
三、洗管
用毛刷來回兩次,管內(nèi)壁太臟時(shí)用鋼絲球來回刷,并用壓縮空氣吹盡殘留物。在陽光下觀察管內(nèi)情況。工夾量具及設(shè)備:各種規(guī)格的長把毛刷、不銹鋼鋼絲球。
四、壓裝實(shí)心堵頭
將引出棒壓入實(shí)心堵頭,壓入尺寸按生產(chǎn)令中引出棒入管長度執(zhí)行。工夾量具及設(shè)備:鋼板尺、手搬壓力機(jī)
五、繞線
1.根據(jù)生產(chǎn)令選擇絲種,絲經(jīng)及芯軸,注意檢查絲徑;
2.保證繞距均勻,不得有“跳圈”現(xiàn)象;
3.穿入引出棒,按生產(chǎn)令要求保證繞線阻值,檢查實(shí)際密繞長度與生產(chǎn)令標(biāo)注的密繞長度相差±10mm既可通過;
4.自檢為主,檢驗(yàn)員抽檢。
工夾量具及設(shè)備: 繞絲機(jī)、各種規(guī)格的繞絲芯軸、卷尺、阻值數(shù)字表。
六、點(diǎn)焊(氧焊)
1.引出棒與電阻絲要保證穿入后的緊密接觸;
2.要保證焊接牢固,確保縮管時(shí)電阻絲不從引出棒上滑脫;
3.點(diǎn)焊電流調(diào)整到點(diǎn)焊不打火并冒煙為最佳電流,焊點(diǎn)應(yīng)距引出棒穿絲部分的端面2mm以上點(diǎn)焊,焊點(diǎn)不少于2處,對(duì)頭圈絲頭,專門點(diǎn)焊,并使絲頭不得翹起;
4.大于0.8mm絲徑應(yīng)氧焊,焊點(diǎn)應(yīng)在電阻絲穿入引出棒,電阻絲尾部的第一圈與第二圈絲間距處,其余靠近火焰部分應(yīng)包裹濕石棉線,防止絲的局部退火,造成拉絲不均勻現(xiàn)象;
5.移動(dòng)成品時(shí)要小心輕拿輕放,保證電阻絲不變形
6.檢驗(yàn)員檢驗(yàn)合格后,方可轉(zhuǎn)入下道工序。
工夾量具及設(shè)備:儲(chǔ)能式點(diǎn)焊機(jī)、氧焊設(shè)備、焊絲。
七、入粉(關(guān)鍵重要工序)
1.用高標(biāo)號(hào)汽油清洗絲,并用壓縮空氣吹干;
2.將MgO粉在盤內(nèi)攤開其厚度不超過40mm,放入烘箱內(nèi)。需要穿鎂芯時(shí),鎂芯也放入烘箱,在100℃溫度下烘1~3小時(shí),使其完全干燥,最好帶溫入粉;
3.按生產(chǎn)令要求保證引出棒入管長度;
4.絲徑≥0.5mm時(shí),要予拉絲至管長的三分之二,穿鎂芯要求時(shí)應(yīng)輕拉;
5.入粉后要求填充比達(dá)到2.4~2.6g/㎝2;
6.根據(jù)越細(xì)的電阻絲徑,調(diào)整震動(dòng)量越小越好;注意:“絲下垂”現(xiàn)象產(chǎn)生
7.裝空心堵頭應(yīng)保證不使引出棒竄動(dòng)和旋轉(zhuǎn),并保證壓牢堵頭,確保粉不漏;
8.選擇入粉襯管時(shí)(雙襯管),襯管外經(jīng)應(yīng)小于管內(nèi)徑0.5mm以下,內(nèi)襯管徑應(yīng)不大于絲最大外經(jīng)0.5mm以下;
9.自檢耐壓與絕緣,合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序;
10.入粉時(shí)注意事項(xiàng)(工藝說明):
a.目測螺旋電阻絲的均勻性。既把電阻絲拉長到管長的二分之一,觀察是否疏密度基本均勻;
b.核對(duì)引出棒的材質(zhì),長度直徑,如有彎曲需校直;
c.如果管子彎曲,需校直。
d.加粉重量計(jì)算公式(忽略不計(jì)絲重、引出棒、堵頭重量):
W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V
式中:d—管內(nèi)徑 ㎝
L—管長度 ㎝
V—粉密度2.4~2.6g/㎝2
工夾量具及設(shè)備:入粉機(jī)、自動(dòng)擊穿儀、烘箱、卷尺、清洗盤、汽油。
八、縮管
1.仔細(xì)地將管子所有部位擦拭干凈;
2.縮管注意方向,保證實(shí)心堵頭先進(jìn)入軋輥(空燒管類提倡正反縮管);
3.縮管后管徑公差為±0.08mm(包括圓變公差在內(nèi));
4.縮管后直線度為每米不大于4mm;
5.每調(diào)試一次軋輥,給調(diào)試件不大于8件;
6.檢驗(yàn)人員抽檢管徑和直線度,并抽檢20%的電阻值及管長。
注:縮管后,管子最長與最短之差應(yīng)不大于生產(chǎn)令要求“縮管后管長”3%;由于縮管后管長懸殊過大不可挽救時(shí),廢品計(jì)入入粉上。
工夾量具及設(shè)備:縮管機(jī)、卷尺、卡尺。
九、車兩頭
1.保證引出棒車完后對(duì)稱,兩端外露長度相差不大于2mm;
2.管子的長度公差為±0.5mm;
3.用銼刀倒去外圓毛刺;
4.自檢為主,檢驗(yàn)員抽檢。
工夾量具及設(shè)備:臺(tái)車儀表車床、白鋼刀、卷尺、鋼板尺。
十、退火
1.是否退火,退火方式、溫度按生產(chǎn)令要求;
a.銅管退火用氧焊火焰退火,溫度在400℃左右,退火顏色為暗紅;
b.碳鋼管、不銹鋼管使用局部退火機(jī)。碳鋼管溫度在500℃左右,退火顏色中紅。不銹鋼管溫度在700℃左右,退火顏色微白。
2.電爐退火時(shí),將管子分層均勻地放入爐內(nèi),不得因?yàn)榉謸頂D而導(dǎo)致退火不均。
工夾量具及設(shè)備:退火爐、局部退火爐、氧焊設(shè)備
十一、彎管
1.按生產(chǎn)令要求切引出棒外露長度,將切口倒角磨掉損壞的螺紋,并倒角0.5×45°,保證與之配合螺紋能順利地旋入;
2.按圖或樣品彎曲成形,管子外觀不得有明顯的機(jī)械傷痕或局部膨脹,彎曲處不得有皺紋、凹凸等現(xiàn)象;
3.彎曲半徑小于3倍管徑并不退火的情況下,應(yīng)保證管焊縫方向朝內(nèi)R處(不易斷裂);
4.自檢為主,檢驗(yàn)員首檢并抽檢。
工夾量具及設(shè)備:彎管夾具、彎管機(jī)、油壓機(jī)、沖床、砂輪機(jī)、卡尺、萬能角度尺、卷尺。
十二、焊接
1.要求有釬焊法蘭類或速接板類零件時(shí),釬焊件必須牢固可靠;
2.用于加熱液體類或是密閉元件,應(yīng)能承受0.3~1.2MPa壓力。歷時(shí)5mm的靜水壓力試驗(yàn)無滲漏現(xiàn)象。
工夾量具及設(shè)備:氧焊設(shè)備、各種焊條。
十三、封口
1.時(shí)候封口按生產(chǎn)令進(jìn)行;
2.將兩端MgO粉挖掉3~4mm 深度,并清理干凈。特別注意其管內(nèi)壁及螺紋部分不得有鎂粉存在;
3.封口前逐件檢查使其元件耐壓2000V/1s,無擊穿閃絡(luò),絕緣無窮大;
4.滴入封口膠,應(yīng)旋轉(zhuǎn)磁堵壓上,然后上螺母、墊圈;
5.兩次封口的電熱元件應(yīng)按操作規(guī)程執(zhí)行。
十四、表面處理
1.根據(jù)生產(chǎn)令決定是否表面處理及表面處理的種類;
2.要求涂復(fù)層均勻,光潔,無起泡,剝落和局部堆積現(xiàn)象;
3.酸洗時(shí)不得損傷(腐蝕)引出棒;
4.預(yù)先處理干凈所要表面處理的表面。特別是膠,氧化斑點(diǎn)等。
十五、最終檢驗(yàn)
1.絕緣:無窮大,歷時(shí)10s;
2.耐壓:
φ16以上 長度4米以內(nèi)3000V/10s;
φ10~φ8 長度4米以內(nèi)2000V/10s;
φ6.5 長度2米以內(nèi)1800V/10s;
無擊穿閃絡(luò)現(xiàn)象
3.冷態(tài)電阻:符合生產(chǎn)令要求;
4.外觀檢查,幾何形狀及尺寸應(yīng)符合產(chǎn)品要求;
5.泄露電流每批次抽檢5%;泄露電流小于0.5mA;
6.熱態(tài)絕緣每批次抽檢5%;同時(shí)觀察發(fā)熱均勻性。
斷電后1分鐘內(nèi)檢測熱態(tài)絕緣≥2MΩ,在自然條件下冷卻1小時(shí)后監(jiān)測其絕緣應(yīng)恢復(fù)到100 MΩ以上。
工夾量具及設(shè)備:自動(dòng)擊穿裝置、阻值數(shù)字表、泄漏表、卡尺、卷尺、鋼板尺、平板。
十六、打標(biāo)記:按生產(chǎn)令要求進(jìn)行。
十七、包裝:按生產(chǎn)令要求進(jìn)行。
十八、入庫